自動車のミッション系部品を製造するメーカー様（売上高200億円規模）にて、次期車種への部品採用が決定しました 。これに伴い、現状の「1日200個」から「1日2,000個（10倍）」へと生産量を大幅に引き上げる新ラインの構築が急務となりました 。

経営層の目標は「現在と同じ5人の作業人員のままで対応する」こと 。しかし、お客様自身で検討した新ライン構想では、目標には程遠い「42名（2シフト）」の人員が必要という試算結果になり、設備の仕様も詰め切れず、全体構想が行き詰まっている状況でした 。

この難題に対し、IPSは第三者の視点から徹底的な検証を行いました 。まず、お客様の構想を精査したところ、検討中の設備仕様ではそもそも「生産能力が不足している」ことが判明 。単なる設備追加でコストをかけるのではなく、「作業者の休憩時間も稼働させる無人化」や「ベンダーへの取り代削減依頼」といった知恵を絞り、低コストで生産能力を確保しました 。

さらに、前段取り・後段取りを含めた全ての作業手順をリスト化・要素分解して省人化を検討 。工程内移載のロボット導入、AIカメラによる検査の自動化、シミュレータを活用したAGV（無人搬送車）の導入による物流自動化を設計し、工場全体のスマート化を推進しました 。

こうした徹底的な構想策定と、MES（製造実行システム）など工場全体をオーケストレーションする管理システムの導入により、検討当初は「42名」必要だった作業を「10名」で行える仕組みへと変革 。驚異的な「32人の省人化」を実現しました 。

また、設備や自動搬送機がシステムで連動することで管理ロスが消滅 。作業進捗や品質状況をリアルタイムに把握でき、収集したデータでさらなる改善活動（予兆検知やタクトタイム短縮）が行える、自律的で高度な生産基盤を構築しました 。

単にお客様の言われた通りにシステムを入れるのではなく、「本当にその計画で生産現場が回るのか？」と第三者視点で疑い、根本から設計し直すというコンサルタントとしての本質的な思考力が鍛えられます。

AIカメラや自動搬送ロボット（AGV）といった最新のハードウェアと、工場全体を統制するシステム（ソフト）を掛け合わせる最先端のスマートファクトリー構築に、構想から実装まで一貫して携わることができます。若手のうちから「木を見て森も見る」視座を持ち、企業の利益構造そのものをダイナミックに変革する圧倒的な経験が積める環境です。